Кіріспе Сақиналы қалыптарды жару түйіршік диірменінің жұмысындағы ең қымбат ақаулық режимдерінің бірі болып табылады. Ұнтақ сапасын біртіндеп төмендететін және өнімділіктің төмендеуі және ұсақ бөлшектердің көбеюі арқылы ескерту беретін прогрессивті тозудан айырмашылығы, жарықшақ көбінесе кенеттен пайда болады, бұл жоспарланбаған тоқтап қалуларға, өндірістің жоғалуына және ауыр жағдайларда роликтердің, мойынтіректердің және негізгі білік жинағының зақымдалуына әкеледі. Сақиналы қалыптардың бір апатты істен шығуы орташа өлшемді жем фабрикасына өндірістің, ауыстыру бөлшектерінің және апаттық техникалық қызмет көрсету жұмыстарының жоғалуына ондаған мың доллар шығын әкелуі мүмкін. Сақиналы қалыптардың жарылуы себептерін түсіну және алдын алу шараларын қолдану өндіріс сенімділігі мен шығындарды бақылау үшін өте маңызды. 1. Сақиналы қалыптарды жарудың екі санаты Сақиналы қалыптардың жарықтары екі кең санатқа бөлінеді: Механикалық жарықтар дұрыс орнатылмағандықтан, тозған жұптасатын компоненттерден немесе шамадан тыс механикалық кернеуден пайда болады. Бұл жарықтар әдетте кернеу концентрациясының нүктелерінде бекіту беттерінде, кілт жолдарында, бұранда тесіктерінде немесе қысқыш интерфейстерде пайда болады және максималды кернеу жолдарымен таралады. Пайдалану жарықтары дұрыс пайдаланбаудан, соның ішінде шамадан тыс жүктемеден, бөгде заттардың зақымдануынан, дұрыс іске қосу/өшіру процедураларының дұрыс еместігінен немесе қалыптарды дұрыс тазаламаудан пайда болады. Бұл жарықтар көбінесе жұмыс бетінде пайда болады және роликтің орналасуына байланысты сипаттамалық үлгілерді көрсетуі мүмкін. Екі санатты да тиісті процедуралар мен техникалық қызмет көрсету тәртібі арқылы болдырмауға болады. 2. 15 себеп және олардың шешімдері Келесі талдау жем зауытындағы тәжірибеге негізделген ақаулық механизмі бойынша ең көп таралғанынан ең аз таралғанына дейін ұйымдастырылған. Әрбір себеп диагностикалық қолтаңбасымен және түзету әрекетімен жұптастырылған. А санаты: Компоненттердің тозуы және механикалық сәйкестігі 1. Қысқыш блоктың тозуы (қысқыш бетінің жарық дақтары) Себебі: Қысқыш сақинаның ішіндегі қысқыш блок тозған немесе деформацияланған, бұл сақиналы қалып корпусында қысымның біркелкі емес таралуын тудырады. Қысқыш интерфейсіндегі жергілікті жоғары қысым жарықтарды тудырады. Диагностикалық қолтаңба: Қысқыш бетіндегі жарық дақтар немесе жылтыратылған аймақтар, жетек доңғалағының бетіндегі біркелкі емес тозу белгілері. Шешімі: Қысқыш сақинаны дереу ауыстырыңыз. Тозған қысқыштарды шамадан тыс тарту арқылы өтеуге тырыспаңыз [1]. 2. Жетек доңғалағының фитингінің бетінің тозуы Себебі: Жетек доңғалағының фитинг беті тозған, бұл қалып пен ролик жинағы арасында айтарлықтай босаңсуды тудырады. Бұл босаңсу қалыптың жүктеме астында жылжуына мүмкіндік береді, бұл жарықшақты тудыратын соққы күштерін тудырады. Диагностикалық қолтаңба: Жетекші дөңгелекті бекіту бетіндегі көрінетін тозу, штамп пен жетекші дөңгелек арасындағы өлшенетін ауытқу, штамптың ішкі бетіндегі біркелкі емес тозу үлгісі. Шешімі: Жетекші дөңгелекті дереу ауыстырыңыз немесе жөндеңіз. Немесе өндірушінің сипаттамаларына сәйкес сақиналы штамп құрастыру бетінің бекіту төзімділігін арттырыңыз [1]. 3. Сығымдау сақинасының тозуы немесе деформациясының себебі: Сақиналы штампты бекітетін сығымдау сақинасы уақыт өте келе осьтік түрде тозып немесе деформацияланады, қысу күшін азайтады және штамптың жүктеме астында қозғалуына мүмкіндік береді. Диагностикалық қолтаңба: Сығымдау сақинасының бетіндегі көрінетін деформация немесе тозу, штамп құрастыруындағы осьтік ауытқу. Шешімі: Сығымдау сақинасын дереу тексеріп, ауыстырыңыз. Бұл жоспарланған профилактикалық техникалық қызмет көрсетудің бөлігі болуы керек тұтынылатын компонент [1]. 4. Жетек кілтінің тозуының себебі: Жетекші дөңгелектен сақиналы штампқа момент беретін жетек кілтінің тозуы іске қосу және жүктемені өзгерту кезінде соққы жүктемесіне мүмкіндік беретін саңылау жасайды. Қайталанатын балғамен соғу әсері кілт жолында шаршау жарықтарын тудырады. Диагностикалық қолтаңба: Жетекші кілтіндегі көрінетін тозу, кілт пен кілт жолағы арасындағы өлшенетін саңылау, кілт жолағы аймағындағы металл қоқыстар. Шешімі: Кілт пен кілт жолағы арасындағы саңылауды үнемі өлшеп отырыңыз. Өндірушінің сипаттамасынан асып кеткен кезде жетек кілтін ауыстырыңыз [1]. 5. Негізгі біліктің мойынтірегінің зақымдану себебі: Зақымдалған негізгі біліктің мойынтіректері біліктің тербелуіне мүмкіндік береді, бұл сақиналы матрицаға циклдік бүйірлік күштерді енгізеді. Бұл күштер бекіту нүктелерінде шоғырланатын шаршау кернеуін тудырады. Диагностикалық белгі: Естілетін мойынтірек шуы, көрінетін біліктің істен шығуы, жұмыс жылдамдығымен артатын діріл, матрицаның біркелкі емес тозу үлгісі. Шешімі: Негізгі біліктің мойынтірегін тез арада ауыстырыңыз. Мойынтіректі ауыстыру тек ақаулық айқын болған кезде ғана емес, өндірушінің жоспарланған аралығын сақтауы керек [1]. 6. Бельвиль серіппесінің шаршау себебі: Матрица қысқыш жинағындағы Бельвиль серіппе шайбалары циклдік жүктемеге байланысты уақыт өте келе серпімділігін жоғалтады. Серіппе күші жеткіліксіз болған кезде матрицаның қозғалуы және соққы жүктемесі мүмкін. Диагностикалық белгі: Қысқыш күшінің төмендеуі (жинау кезінде момент кілтімен өлшенеді), жұмыс кезінде матрицаның қозғалуы анықталды. Шешімі: Бельвиль серіппелерін қосыңыз немесе ауыстырыңыз. Шаршау мерзімінен бұрын пайда болса, жоғары сапалы серіппе материалына жаңартуды қарастырыңыз [1]. 7. Баспа матрицасының қақпағының тозуы және деформациясы Себебі: Баспа матрицасының қақпағы уақыт өте келе тозып, деформацияланады. Қақпақты бекіту нүктелеріндегі босаған немесе жыртылған бұрандалар сақиналы қалыптың соңғы бетіндегі бұранда тесіктерінде кернеу концентрациясын тудырады. Диагностикалық белгі: Соңғы бетіндегі бұранда тесіктерінен пайда болатын жарықтар, қақпақ бұрандаларының босаған немесе жоқ болуы, көрінетін қақпақ деформациясы. Шешімі: Баспа қалыпының қақпағын ауыстырыңыз. Әрбір қалып ауыстырған кезде бұранда тесіктерін тексеріп, бұранданың зақымдалғанын көрсететін кез келген бекіткіштерді ауыстырыңыз [1]. B санаты: Жұмыс процедуралары мен параметрлері 8. Роликтен қалыпқа дейінгі саңылаудың дұрыс емес болуы Себебі: Баспа роликі мен сақиналы қалып арасындағы саңылау тым кішкентай болғанда (0,1 мм-ден аз), ролик пен қалып беті арасында қатты жанасу пайда болады. Бұл металдан металға жанасу жоғары локализацияланған кернеуді тудырады және ішке қарай таралатын беткі жарықтарды тудыруы мүмкін. Диагностикалық белгі: Қалыптың ішкі бетіндегі ролик позицияларына сәйкес келетін ойық немесе жылтыратылған жолдар, ролик пен қалыптың тез тозуы, ролик жолдары бойымен жарықтар. Шешімі: 0,1–0,3 мм саңылауды сақтаңыз. Біркелкі саңылауды қамтамасыз ету үшін жаңа штамппен жаңа прес ролигін пайдаланыңыз. Орнатқаннан кейін шеңбер бойымен бірнеше нүктедегі саңылауды тексеріңіз [1], [2]. 9. Роликті дұрыс орнатпау (осьтік сәйкессіздік) Себебі: Прес ролигі дұрыс орнатылмаған, бұл ролик пен сақиналы штамп жұмыс аймағы арасында осьтік сәйкессіздікке әкеледі. Бұл штамп ені бойымен біркелкі емес қысым жасайды, бір шеті жоғары жүктемеге ұшырайды. Диагностикалық белгі: штамп бетіндегі біркелкі емес тозу жолағы (бір жағынан кеңірек), жұмыс бетінің шетінен жарықтар пайда болады. Шешімі: Прес ролигінің жинағын өндірушінің туралау процедураларына сәйкес дұрыс орнатыңыз. Орнатқаннан кейін роликтің штамп бетіне параллельдігін тексеріңіз [1]. 10. Темірді тиімсіз алып тастау Себебі: Түйіршік диірменінің жоғарғы жағындағы магниттік бөлгіш немесе темірді алып тастау құрылғысы жұмысын нашарлатады. Металл заттар (болттар, гайкалар, сым сынықтары, бұрынғы өңдеу жабдықтарынан тозу қалдықтары) түйіршік камерасына еніп, жұмыс бетінде жарықшақтардың пайда болуы үшін кернеу концентрациясының нүктелеріне айналатын ойықтар жасайды. Диагностикалық белгі: Көрінетін ойықтар немесе соққы белгілері Қалыптың жұмыс беті, соққы нүктелерінен шығатын жарықтар. Шешімі: Темірді кетіру жабдықтарын үнемі тексеріп, тазалаңыз. Магниттің беріктігін мезгіл-мезгіл тексеріп отырыңыз. Магниттік қорғаныстың бірнеше сатыларын орнатыңыз (кіру кезіндегі негізгі магнит, түйіршік диірменінің алдындағы екінші магнит) [1]. 11. Дұрыс емес қауіпсіздік түйреуіші немесе шамадан тыс жүктемеден қорғау Себебі: Тым жоғары ығысу рейтингісі бар сәйкес келмейтін қауіпсіздік түйреуішін немесе қауіпсіздік түйреуішін пайдалану қауіпсіздік құрылғысы іске қосылмай тұрып, сақиналы қалыпқа шамадан тыс жүктеменің жетуіне мүмкіндік береді. Диагностикалық қолтаңба: Алдын ала ескертусіз жарықшақтану, қалып істен шыққаннан кейін қауіпсіздік түйреуіші бүтін, шамадан тыс жүктеме белгілері (қозғалтқыш тогының күрт өсуі журналдары). Шешімі: Қалып және қолдану үшін дұрыс ығысу рейтингісі бар түйреуіштерді түйреуіш диірмен өндірушісі ұсынған қауіпсіздік түйреуіштерін пайдаланыңыз. Жиі ығысу түйреуішінің істен шығуын «шешу» үшін ешқашан жоғары рейтингті түйреуіштермен алмастырмаңыз. Жиі ығысу зерттелуі керек процестік мәселені көрсетеді [1]. 12. Бос жүріс кезінде қалып тазаланбайды (қатайған материалдың бітелуі) Себебі: Түйіршік диірмені беру материалы қалып тесіктерінің ішінде болған кезде өндірісті тоқтатқанда, қалдық жылу материалды құрғатады және қатайтады. Қайта іске қосқан кезде, бұл қатайған тығындар жаңа езбеге қарағанда әлдеқайда жоғары күшпен экструзияға төзімді, бұл шамадан тыс жергілікті қысым жасайды. Қалыпты жарып жіберуі мүмкін. Диагностикалық қолтаңба: Өндіріс тоқтатылғаннан кейін қайта іске қосқаннан кейін жарықшақтардың пайда болуы, жарықшақ жанындағы қалып тесіктерінде қатайған материалдың болуының белгілері. Шешімі: Өшіру алдында қалып тесіктерді толтыратын және қатайудың алдын алатын коррозияға төзімді майлы материалмен (мысалы, майлы ұн немесе қалып тазалауға арналған арнайы қосылыс) тазалаңыз. Бұл процедура 30 минуттан асатын кез келген өшіру үшін міндетті болуы керек [1], [2]. 13. Қалыпты орнату/алып тастау үшін қатты болат құралдарды пайдалану Себебі: Орнату немесе алып тастау кезінде сақиналы қалыпқа қатты болат құралдармен (темір балға, болат дрейфі) тікелей балғамен соғу соққы зақымының микрожарықтарын және кейінгі жұмыс кезінде толық жарықтарға таралуы мүмкін кернеу концентрацияларын тудырады. Диагностикалық қолтаңба: Қалып корпусындағы немесе соңғы бетіндегі соққы белгілері, көрінетін соққы нүктелерінде немесе олардың жанында пайда болатын жарықтар. Шешімі: Қалыпты орнату үшін тек ағаш немесе жұмсақ бетті балғаларды пайдаланыңыз. Егер шамадан тыс күш қажет болса, көбірек күш қолданудың орнына себебін (дұрыс емес туралау, түйісетін беттердегі қытырлақтар, қалып өлшемдерінің дұрыс еместігі) зерттеңіз [1], [2]. 14. Қалыпты ауыстырғаннан кейін шамадан тыс беру немесе реттелмеген беру құрылғысы Себебі: Қалыпты ауыстырған кезде Кіші диаметрлі қалыпта немесе басқа тесік конфигурациясы бар қалыпта бергішті жаңа қалыптың өткізу қабілетіне сәйкестендіру үшін реттеу керек. Шамадан тыс беру роликтер арасында материалдың жиналуына, қалыптың құрылымдық шегінен асатын жүктеменің артуына әкеледі. Диагностикалық белгі: Қалыпты ауыстырғаннан кейін көп ұзамай жарықшақтардың пайда болуы, қалыптың шамадан тыс жүктелуінің белгілері (қозғалтқыш тогы номиналды максимумда немесе одан жоғары), материалдың көпірмен байланысы немесе роликтер арасында жиналуы. Шешімі: Қалыпты ауыстырғаннан кейін бергіш қозғалтқышының жылдамдығын реттеңіз. Беру жылдамдығын қалып сыйымдылығына сәйкестендіру үшін айнымалы жиілік жетегін (ӨЖЖ) немесе электромагниттік контроллерді пайдаланыңыз. Беру жылдамдығын төмендетілгеннен бастаңыз және қозғалтқыш тогын бақылай отырып, біртіндеп арттырыңыз [1]. 15. Жоғары талшықты материалдармен бергіш қырғышты пайдаланбау Себебі: Дұрыс орнатылған бергіш қырғышсыз жоғары талшықты материалдарды өңдеген кезде, материал қалып ені бойынша біркелкі емес жиналады, бұл қысымның біркелкі емес таралуын және локализацияланған шамадан тыс жүктемені тудырады. Диагностикалық белгі: Қалыптың жұмыс бетінің бір жағында жарықтар, жұмыс кезінде материалдың біркелкі емес таралуы көрінеді. Шешімі: Жаңа бергіш қырғышты орнатыңыз және қалыптың толық ені бойынша материалдың біркелкі таралуын тексеріңіз. Әртүрлі құрамдарды өңдейтін диірмендер үшін реттелетін қырғыш конструкцияларын қарастырыңыз [1]. 3. Алдын алу техникалық қызмет көрсету кестесі | Аралық | Тексеру/Әрекет | |—|—| | Күнделікті | Темірді кетіру жабдығын тексеріңіз, қалып бетін соққы белгілеріне тексеріңіз, ролик саңылауын тексеріңіз | | Апта сайын | Жетек кілтінің саңылауын өлшеңіз, қысу сақинасының жағдайын тексеріңіз, Бельвилл серіппесінің моментін тексеріңіз | | Ай сайын | Негізгі біліктің мойынтірек жағдайын тексеріңіз (діріл талдауы бар болса), прес штампының қақпағын және бекіткіштерін тексеріңіз | | Әрбір штампты ауыстыру | Қысқыш блоктарды, жетек доңғалағының фитинг бетін тексеріңіз, жаңа штамппен жаңа роликтерді пайдаланыңыз | | Әрбір өшіру >30 мин | Қалыпты майлы материалмен тазалаңыз | 4. Негізгі себепті диагностикалау блок-схемасы Сақина штампы жарылғанда, келесі диагностикалық тізбекті орындаңыз: 1. Жарықтың орнын тексеріңіз: бекіту беттеріндегі жарықтар А санаты (компонент тозуы); жұмыс бетіндегі жарықтар В санаты (жұмыс) 2. Техникалық қызмет көрсету жазбаларын тексеріңіз: штамп жақында ауыстырылды ма? Бергіш реттелді ме? Жаңа роликтер орнатылды ма? 3. Жұптасатын компоненттерді тексеріңіз: жетек кілтінің саңылауын, қысу сақинасының жағдайын, қысқыш блоктың тозуын өлшеңіз 4. Жұмыс журналдарын қарап шығыңыз: істен шыққан кездегі қозғалтқыш тогын тексеріңіз (шамадан тыс жүктеме?), өндіріс жылдамдығын (шамадан тыс беру?), соңғы формула өзгерістерін (талшық мөлшерінің артуы?) 5. Ақаулықты құжаттаңыз: жарықшақтардың орналасуы мен үлгісін суретке түсіріңіз, егер ақаулық режимі түсініксіз болса, істен шыққан қалыптарды металлургиялық талдау үшін сақтаңыз. 5. Мысал: Формуланы ауыстырғаннан кейін қалыптардың жарылуы Құс жем зауытында талшықтылығы жоғары қосалқы өнімдерді қамту үшін қайта құрылымдаудан кейін үш ай ішінде екі сақиналы қалып жарықшақтары пайда болды. Зерттеу нәтижесінде мыналар анықталды: – Талшық мөлшері 5%-дан 9%-ға дейін өсті, бірақ жемдеу қырғышы жаңартылмаған – Қалып бастапқы төмен талшықты формулаға сәйкес бағаланған – Материал біркелкі емес жиналып, қалыптардың бір шетінде 40%-ға жоғары қысым тудырды. Түзету әрекеттері: Жаңартылған жемдеу қырғышы орнатылды, талшықты формулаға сәйкес келетін қысу коэффициенті реттелді және жаңа рациондар өндіріске енгізілмес бұрын техникалық қызмет көрсету тобына формуланы өзгерту туралы хабарлама енгізілді. Келесі 12 айда басқа жарықшақ болған жоқ. Қорытынды Сақиналы қалыптардың жарылуы кезіндегі барлық 15 себептің алдын алуға болады. Оларды байланыстыратын ортақ жіп – тәртіпті техникалық қызмет көрсету және өндірушінің пайдалану процедураларын сақтау. Жоғарыда көрсетілген профилактикалық техникалық қызмет көрсету кестесін орындайтын, роликтер мен қалыптардың аралығын дұрыс сақтайтын, қалыптарды орнату үшін тиісті құралдарды пайдаланатын, тоқтау алдында қалыптарды тазартатын және қалыптарды формулаларға сәйкестендіретін жем зауыттары сақиналардың басым көпшілігін жояды деп күтуге болады. Өлшеуіштің жарылу оқиғалары. Жарылу орын алған кезде, жүйелі түрде түпкі себепті диагностикалау қайталанудың алдын алады. Бұл мақала Ring Dies техникалық ресурстар сериясының бөлігі болып табылады.
Жарияланған уақыты: 20 маусым 2026 ж.
